# Ferritik-Östenitik Çeliklerin Kaynak Bilgileri - Bağlantı: https://makroweld.com.tr/ferritik-ostenitik-celiklerin-kaynak-bilgileri/ - Yayımlanma: 2026-10-07T20:45:49+03:00 - Yazar: Makroweld ![](https://makroweld.com.tr/wp-content/uploads/2026/03/carbo-weld-2020-3.jpg) ![](https://makroweld.com.tr/wp-content/uploads/2026/09/schweissweiser-quer.jpg) ## **Ferritik-Östenitik (Dubleks) Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı: Faz Dengesi, Isı Girdisi ve Uygulama Rehberi** Ferritik-östenitik paslanmaz çelikler (genel adıyla **dubleks paslanmaz çelikler**), mikroyapılarında yaklaşık **%50 ferrit** ve **%50 östenit** fazlarını bir arada bulunduran özel alaşımlardır. Bu iki fazlı yapı; yüksek mekanik dayanımı (östenitik çeliklerin iki katı akma mukavemeti) ve üstün gerilmeli korozyon çatlağı direncini bir arada sunar. Ancak dubleks paslanmaz çeliklerin birleştirilmesinde veya siyah çelik/farklı metallerle heterojen kaynağında en kritik unsur, kaynak sonrası dikiş ve Isıdan Etkilenen Bölgede( ITAB/HAZ) bu **faz dengesini korumaktır**. Dengenin bozulması durumunda gevrek faz oluşumları, korozyon direnci kaybı ve çatlamalar meydana gelebilir. ## İçindekiler 1. Ferritik-Östenitik (Dubleks) Çelik Kaynağının Metalurjik Esasları 2. Faz Dengesi, Isı Girdisi ve Seyrelme (Dilution) İlişkisi 3. İlave Metal Seçimi ve Tampon Tabaka (Buffer Layer) Kullanımı 4. Saha Uygulamaları İçin 5 Adımlı Teknik Kontrol Listesi 5. Sıkça Sorulan Sorular ## 1. Ferritik-Östenitik Çelik Kaynağının Metalurjik Esasları Dubleks paslanmaz çelikler katılaşma sırasında önce tamamen ferritik yapıda oluşur; soğuma ilerledikçe ferrit fazının bir kısmı östenite dönüşür. Kaynaklı birleşimin istenen korozyon direnci ve tokluk değerlerini karşılaması için kaynak metali ve ITAB'daki ferrit oranının **%35 ile %60 (en az %25 - %60)** aralığında tutulması şarttır. ```no-decoration-radius +-----------------------------------------------------------------------+ | KAYNAK BANYOSI KATIŞMA | | Yüksek Sıcaklıkta Tamamen Ferritik Yapı Katılaşması | +-----------------------------------------------------------------------+ | (Soğuma Hızı Kontrolü) v +-----------------------------------------------------------------------+ | FAZ DÖNÜŞÜMÜ MEKANİZMASI | | Kontrollü Soğuma: Ferrit Matrix İçinde Östenit Çekirdeklenmesi | | * Çok Hızlı Soğuma --> Aşırı Ferrit / Gevreklik / Düşük Tokluk | | * Çok Yavaş Soğuma --> Sigma (σ) Fazı Çökeltisi / Korozyon Kaybı | +-----------------------------------------------------------------------+ ``` ### Karşılaşılan Temel Metalurjik Riskler * **Aşırı Ferrit Miktarı (Hızlı Soğuma):** Kaynak bölgesinin çok hızlı soğuması durumunda östenit dönüşümü için yeterli zaman kalmaz. Aşırı ferrit oranı (%70 ve üzeri) tokluğun düşmesine ve süneklik kaybına yol açar. * **Kırılgan Metallerarası Fazlar (Sigma Fazı):** Yüksek sıcaklıkta uzun süre kalındığında( örneğin aşırı yüksek ısı girdisinde) 600–1000 °C aralığında gevrekleştirici ** Sigma (σ)** ve **Kapa (χ)** fazları çöker. * **Hidrojen Çatlağı Riski:** Yapıdaki ferrit fazı hidrojen gevrekleşmesine hassastır. Bu nedenle koruyucu gazlarda hidrojen ($H_2$) ilavesinden kesinlikle kaçınılmalıdır. ## 2. Faz Dengesi, Isı Girdisi ve Seyrelme İlişkisi Dubleks çeliklerin kaynağında ilave metal seçimi ve kaynak parametreleri östenit yapıcı elementlerle (özellikle **Nikel** ve **Azot**) desteklenmelidir. * **Aşırı-Alaşımlı (Over-alloyed) İlave Metal:** Ana metalle aynı kimyasal bileşime sahip ilave metal kullanıldığında kaynak dikişi aşırı ferritik kalabilir. Bu nedenle ilave metallerde Nikel (Ni) oranı ana malzemeye kıyasla %2–4 daha yüksek seçilir (örneğin 2205 ana malzeme için ER2209 ilave teli). * **Seyrelme (Dilution) Kontrolü:** Karbon çeliği veya östenitik paslanmaz çelik ile yapılan heterojen birleştirmelerde, banyoya katılan elementler kütlesel olarak dengelenmeli ve Schaeffler/DeLong veya WRC-1992 diyagramlarıyla doğrulanmalıdır. ## 3. İlave Metal Seçimi ve Tampon Tabaka Kullanımı Çalışma koşullarına ve birleştirilecek malzeme çiftlerine göre önerilen ilave metal ve uygulama yöntemi kriterleri: | **Birleştirilen Malzeme Çifti** | **Servis / Çalışma Koşulları** | **Doğrulanacak İlave Metal / Yöntem Özelliği** | | **Ferritik-Östenitik + Aynı Tür (Dubleks + Dubleks)** | Yüksek korozyon, deniz suyu, petro-kimya hatları | Yüksek Nikel içeren uyumlu ilave metal (örn. ER2209 / 22 9 3 NL). Azot katkılı koruyucu gazlar tercih edilmelidir. | | **Dubleks Çelik + Siyah Çelik (Karbon)** | Korozyon, genleşme ve mekanik gerilmeler | Aşırı-alaşımlı Östenit/Dubleks sarf malzemeleri (örn. 309LMo / ER2209). Martenzit oluşumunu engelleyen sünek yapı. | | **Dubleks Çelik + Dökme Demir / Farklı Metaller** | Yüksek mekanik yük, darbe ve titreşim | Yüksek Nikel esaslı (Ni-Fe veya Ni-Cr-Mo) dolgu malzemeleri. Karbon göçünü sınırlayan esnek birleştirme. | | **Sert Kaplama Öncesi Alt Tabaka** | Yüksek abrazyon, darbe ve korozyon | Doğrudan sert dolgu yerine gerilimi sönümleyen sünek bir **Tampon Tabaka (Buffer Layer)** (örn. Ni-Cr-Fe veya 307/309L). | > **Tampon Tabaka (Buffer Layer) Notu:** Aşırı uyumsuz metal birleşimlerinde veya > sert kaplama uygulamalarında, alt metal üzerine öncelikle gerilimi ve genleşme > farklarını sönümleyen yüksek tokluğa sahip östenitik veya nikel esaslı bir tampon > tabaka atılmalıdır. ## 4. Saha Uygulamaları İçin 5 Adımlı Teknik Kontrol Listesi Dubleks paslanmaz çeliklerin kaynağında kalite standartlarını korumak için şu prosedür uygulanmalıdır: 1. **Ana Malzeme Sınıfını Belirleyin:** Malzemenin tipini (Standard Dubleks 2205, Lean Dubleks 2304 veya Super Dubleks 2507) netleştirin. 2. **Isı Girdisini Sınırlandırın ve Dengeleyin:** Ne çok düşük (aşırı ferrit riski) ne de çok yüksek (sigma fazı çökelme riski) ısı girdisi uygulanmalıdır. Genellikle** 0.5 - 2.5 kJ/mm** aralığı hedeflenir. 3. **Pasolar Arası Sıcaklığı (Interpass) Kontrol Edin:** Pasolar arası sıcaklık standart dubleks çelikler için **maksimum 150 °C** (süper dubleksler için maks. 100 °C) seviyesinde tutulmalıdır. 4. **Kök Koruma (Back-Purge) Gazı Kullanın:** Kök pasolarda yüksek saflıkta Argon veya Argon + %1-3 $N_2$ karışım gazı kullanarak oksijen miktarını < %0.1 (1000 ppm) seviyesinde tutun. 5. **Ferrit Ölçümü ve NDT Yaptırın:** Kaynak sonrası dikiş ve ITAB yüzeyinde manyetik ölçüm cihazları (Ferritscope) ile ferrit oranının **%35–60** aralığında olduğunu doğrulayın ve sıvı penetrant testi uygulayın. ## 5. Sıkça Sorulan Sorular **1. Dubleks paslanmaz çelik kaynağında ön ısıtma yapılır mı?** Hayır, ferritik-östenitik paslanmaz çeliklerde kural olarak ön ısıtma yapılmaz. Ön ısıtma, soğuma süresini uzatarak gevrek metallerarası fazların (Sigma fazı) çökmesine neden olur. Sadece nemi uzaklaştırmak için çok hafif bir yüzey ısıtması (30-50 ° C) yapılabilir. **2. Koruyucu gaz içinde neden Hidrojen ($H_2$) kullanılmamalıdır?** Östenitik çeliklerde ark enerjisini artırmak için gaz karışımlarına az miktarda hidrojen eklenebilse de, dubleks çeliklerdeki ferrit fazı hidrojene karşı son derece hassastır. Hidrojen kullanılması kaynak dikişinde gecikmiş hidrojen çatlaklarına( cold cracking) yol açar. **3. Kaynak bölgesindeki ferrit-östenit faz oranı dikiş üzerinde nasıl ölçülür?** Kaynak işlemi bittikten sonra tahribatsız bir yöntem olan manyetik esaslı **Ferritscope** cihazlarıyla saha üzerinde hızlı ölçüm yapılabilir. Lab ortamında ise metalografik numune alınarak dağlama yöntemiyle mikroskop altında nicel faz analizi gerçekleştirilir.